Rekristallisation & Warmfestigkeit
Metallurgischer Lieferzustand Normforderung
| Lieferform | Lieferbarer Zustand |
|---|---|
| Stab, Stange und Draht | Umgeformt und spannungsarm geglüht (SR) |
| Stäbe, sofern bestellt | Weitgehend vollständig rekristallisiert (RX) |
Sofern die Bestellung nichts anderes angibt, wird der Werkstoff umgeformt und spannungsarm geglüht (SR) geliefert.
SR = spannungsarm geglüht, RX = weitgehend vollständig rekristallisiert. TZM umfasst Werkstoff 363 (im Vakuum-Lichtbogenofen erschmolzen) und 364 (pulvermetallurgisch hergestellt); beide haben identische Anforderungen an chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften und Wiedererwärmungsversuch und unterscheiden sich nur im Herstellungsweg.
Spannungsarm geglüht vs. rekristallisiert Normforderung
| Zustand und Abmessungsbereich | Rm ≥ / MPa | Rp0,2 ≥ / MPa | A ≥ / % |
|---|---|---|---|
| Spannungsarm geglüht (SR), Ø 28,6–47,6 mm | 690 | 585 | 10 |
| Rekristallisiert (RX), Ø <50,8 mm | 550 | 380 | 20 |
Bei Rekristallisation sinkt die Dehngrenze von TZM von 585 auf 380 MPa (etwa -35 %) und die Zugfestigkeit von 690 auf 550 (etwa -20 %). Der relative Verlust ist kleiner als bei Reinmolybdän (-47 % bei der Dehngrenze), aber die absoluten Werte zeigen: Rekristallisiertes TZM liegt mit 380 MPa noch unter spannungsarm geglühtem Reinmolybdän mit 450 MPa im selben Durchmesserbereich. Der Nutzen von TZM liegt also nicht darin, nach der Rekristallisation fester zu bleiben, sondern später zu rekristallisieren – siehe die Zeile zur thermischen Stabilität unten: TZM wird bei 1150 °C wiedererwärmt geprüft, Reinmolybdän bei 900 °C.
⚠ Die beiden Durchmesserbereiche decken sich nicht genau (SR 1,125–1,875 in, RX unter 2 in); das Paar ist als dieselbe Größenklasse zu lesen.
Wiedererwärmungsversuch zur thermischen Stabilität Normforderung, unter Bedingungen
| Werkstoff | Wiedererwärmungstemperatur |
|---|---|
| Werkstoff 363 (VAR-TZM) | 1150 °C (2100 °F) |
| Werkstoff 364 (PM-TZM) | 1150 °C (2100 °F) |
| Zum Vergleich: Werkstoff 360/361, Reinmolybdän | 900 °C (1650 °F) |
| Haltezeit | 30 min |
Diese Zeile ist der Grund, warum es TZM gibt: Die Prüftemperatur beim Wiedererwärmen beträgt für TZM (363/364) 1150 °C, für Reinmolybdän (360/361) 900 °C – 250 °C höher. Das Kriterium ist in beiden Fällen, dass der Werkstoff nach 30 min Wiedererwärmen die Zug-Mindestwerte noch erfüllt.
⚠ Der Versuch wird nur durchgeführt, wenn die Bestellung ihn fordert. Schweigt die Bestellung, findet er nicht statt, und das Zeugnis enthält ihn nicht; erst die Anforderung in der Bestellung macht aus diesen 250 °C eine Abnahmezusage.
Die abgesenkte Temperatur für dünne Rundstäbe (850 °C bei ≤47,6 mm) gilt nur für 360, 361 und 365 – nicht für 363 oder 364; TZM wird also in jeder Abmessung bei 1150 °C geprüft.
Schutzgas beim Glühen Normforderung
| Zulässige Atmosphäre | Reinheitsgrenze |
|---|---|
| Wasserstoff | Taupunkt ≤0 °C |
| Argon | Sauerstoff ≤5 ppm |
| Helium | Sauerstoff ≤5 ppm |
| Vakuum | Druck ≤0,0133 Pa |
Nicht zulässig – Stickstoff ist zum Glühen von Molybdän und Molybdänlegierungen keine zulässige Atmosphäre.
⚠ Stickstoff darf zum Glühen von Molybdän und seinen Legierungen nicht verwendet werden: Bei hoher Temperatur bildet er Nitride und versprödet die Oberfläche. TZM mit Titan und Zirkonium ist eher noch empfindlicher gegen die Atmosphäre, das Verbot gilt gleichermaßen.
Alle vier zulässigen Atmosphären haben eine Reinheitsgrenze (5 ppm Sauerstoff für Argon und Helium, 0,0133 Pa für Vakuum, Taupunkt ≤0 °C für Wasserstoff); eine Atmosphäre, die sie verfehlt, schützt nicht.
Chemische Zusammensetzung
Nennwerte: Mitte der Spanne, wo zwei Grenzen angegeben sind, der Höchstwert, wo nur eine Obergrenze steht; das Basiselement bildet den Rest. Die genauen Normbereiche stehen unten.
| Element | Name | Gehalt % | |
|---|---|---|---|
| Hauptelemente4 Elemente | |||
| Mo | Molybdän | Rest | |
| Ti | Titan | 0,4 – 0,55 % | |
| Zr | Zirkonium | 0,06 – 0,12 % | |
| C | Kohlenstoff | 0,01 – 0,04 % | |
| Element | Name | Gehalt % | |
|---|---|---|---|
| Neben- und Begleitelemente5 Elemente | |||
| O | Sauerstoff | ≤ 0,05 % | |
| N | Stickstoff | ≤ 0,002 % | |
| Fe | Eisen | ≤ 0,01 % | |
| Ni | Nickel | ≤ 0,005 % | |
| Si | Silizium | ≤ 0,01 % | |
Mechanische Mindestwerte nach Lieferform
Die garantierten Werte hängen von Lieferform, Abmessung und Lieferzustand ab; im Angebot werden Norm, Lieferform, Abmessung und Zustand bestätigt.
| Lieferform | Zustand | Rm MPa | Rp0,2 MPa | A ≥ % |
|---|---|---|---|---|
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø 4,76–22,2 mm | ≥ 790 (115 ksi) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 18 |
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø >22,2–28,6 mm | ≥ 760 (110 ksi) | ≥ 655 (95 ksi) | ≥ 15 |
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø >28,6–47,6 mm | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 585 (85 ksi) | ≥ 10 |
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø >47,6–73,0 mm | ≥ 620 (90 ksi) | ≥ 550 (80 ksi) | ≥ 10 |
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø >73,0–88,9 mm | ≥ 585 (85 ksi) | ≥ 515 (75 ksi) | ≥ 5 |
| Rundstäbe | Spannungsarm geglüht (SR), Ø >88,9–165 mm | ≥ 585 (85 ksi) | ≥ 515 (75 ksi) | ≥ 5 |
| Rundstäbe | Weitgehend vollständig rekristallisiert (RX), Ø <50,8 mm | ≥ 550 (80 ksi) | ≥ 380 (55 ksi) | ≥ 20 |
| Rundstäbe | Weitgehend vollständig rekristallisiert (RX), Ø 50,8–165 mm | ≥ 515 (75 ksi) | ≥ 310 (45 ksi) | ≥ 10 |
Wo dieser Werkstoff empfohlen wird
In 8 Einsatzfällen gelistet; Rang und Punktzahl stammen aus unserer Bewertungsmatrix für Einsatzbedingungen.
| Einsatzfall | Branche | Temperatur | Rang | Punkte |
|---|---|---|---|---|
| Vakuum-Heißzone & Warmwerkzeuge | Industrieöfen & Vakuum | 1000 – 1400 °C | 1 / 6 | 95 |
| Sinterschiffchen & Brennhilfsmittel | Industrieöfen & Vakuum | 1000 – 1350 °C | 2 / 5 | 91 |
| Heizer & Suszeptoren | Halbleiter & Vakuumelektronik | 500 – 900 °C | 1 / 4 | 90 |
| Hochtemperatur-Schiffchen & -Gestelle | Halbleiter & Vakuumelektronik | 800 – 1200 °C | 3 / 5 | 90 |
| Tiegel & Formen | Industrieöfen & Vakuum | 1000 – 1500 °C | 4 / 5 | 86 |
| Heizelemente & Elektroden | Industrieöfen & Vakuum | 1000 – 1400 °C | 6 / 7 | 86 |
| Hitzeschilde & Reflektoren | Industrieöfen & Vakuum | 1000 – 1400 °C | 4 / 5 | 85 |
| CZ-Heißzone (Si) | Solar & Glas | 1400 – 1600 °C | 4 / 4 | 84 |
Bezeichnungen & Vergleichswerkstoffe
| EN-Kurzname | Mo-0.5Ti-0.08Zr |
| Handelsname(n) | TZM |
| ASTM / AISI | ASTM B387 |
| GOST (Russland) | ≈ ЦМ |
Die Gegenüberstellungen sind gängige Näherungen für Suche und Vorauswahl; wer normübergreifend austauscht, muss Zusammensetzung und Eigenschaften Punkt für Punkt prüfen. Alle Werkstoffe in einer Vergleichstabelle →
Anwendbare Normen
Geben Sie in der Bestellung Norm und Ausgabe an.
Häufige Fragen
Was ist Molybdänlegierung TZM (TZM)?
Molybdänlegierung TZM (TZM) – Molybdän. Ti-Zr-verfestigt – Gesenke für isothermes Schmieden im Vakuum, 1200-°C-Klasse
Bis zu welcher Temperatur ist Molybdänlegierung TZM (TZM) einsetzbar?
In der Regel bis etwa 1200 °C; die praktische Grenze hängt von Medium, Beanspruchung und geforderter Lebensdauer ab – maßgebend für die Abnahme ist die vereinbarte Norm.
Welche Zugfestigkeit hat Molybdänlegierung TZM (TZM)?
Die Norm fordert für die Hauptlieferform eine Mindestzugfestigkeit von 790 MPa. Mindestwerte für andere Lieferformen und Abmessungen stehen auf dieser Seite unter „Mechanische Mindestwerte nach Lieferform“.
Nach welchen Normen wird Molybdänlegierung TZM (TZM) geliefert?
ASTM B387/B387M-23
Wo wird Molybdänlegierung TZM (TZM) typischerweise eingesetzt?
Vakuum-Heißzone & Warmwerkzeuge (Industrieöfen & Vakuum); Sinterschiffchen & Brennhilfsmittel (Industrieöfen & Vakuum); Heizer & Suszeptoren (Halbleiter & Vakuumelektronik); Hochtemperatur-Schiffchen & -Gestelle (Halbleiter & Vakuumelektronik)
In welchen Lieferformen ist Molybdänlegierung TZM (TZM) erhältlich?
Rohr, Blech, Band, Stab, Schmiedeteile, Draht und weitere Formen; Abmessungen und Lieferzustand werden je Auftrag bestätigt – mit Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204 3.1 / 3.2.
Gleiche Werkstoffgruppe
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Das Datenblatt dieses Werkstoffs als A4-PDF – zum Ablegen, Ausdrucken oder Weiterleiten an Kollegen.
PDF-Datenblatt herunterladenLieferung & Anfrage
Rohreφ1 – 219 × 0,25 – 25 mm
Grobblech4,76 – 80 mm
Stabφ8 – 300 mm
Draht & Schweißzusätzeφ0,01 – 8 mmFür diesen Werkstoff liefern wir, abgestimmt auf Ihre Einsatzbedingungen:
- Rohr, Blech, Band, Stab, Schmiedeteile, Draht und mehr – mit Abmessungsbereich und Lieferzeit
- Prüfbescheinigung für Chemie und Mechanik (EN 10204 3.1 / 3.2)
- Gleichwertige Alternativen und Auswahlberatung
- Anwendbare Normen und Prüfumfang
Oder per E-Mail: info@kochlin.com