Physikalische Eigenschaften
| Dichte | 8,44 | g/cm³ |
| Schmelzbereich | 1290 – 1350 | °C |
| E-Modul | 207,5 | GPa |
| Wärmeleitfähigkeit | 9,8 | W/(m·K) |
| Wärmeausdehnung | 12,8 | ×10⁻⁶/K |
| Spezifische Wärmekapazität | 410 | J/(kg·K) |
| Spezifischer elektrischer Widerstand | 129 | μΩ·cm |
Richtwerte: Sie hängen von Zusammensetzung, Zustand und Prüfverfahren ab. Für Festigkeits- und Wärmeübertragungsberechnungen gelten die maßgebende Norm oder vom Hersteller gemessene Werte.
Verarbeitung & Schweißen
Schweißen – Sehr gut (Zusatz ERNiCrMo-3; Wärmebehandlung nach dem Schweißen meist nicht erforderlich)
Kaltumformung – Gut: mit üblichen Verfahren kalt umformbar, verfestigt aber schnell und braucht hohe Umformkräfte – zwischen starken Umformschritten glühen
Warmumformung – Nicht über 1177 °C erwärmen; schweres Schmieden von 1177 bis 1010 °C, leichtere Umformung bis 927 °C; gleichmäßig umformen, mit abschließender Freiform-Umformung von mindestens 15–20 %, um ein Duplexkorngefüge zu vermeiden
Zerspanung – Drehen: beschichtetes Hartmetall 14–34 m/min, Schnellarbeitsstahl 4,0–10,7 m/min; Vorschub 0,13–0,51 mm/U
Wärmebehandlung – Umgeformte Teile bei 927–1038 °C glühen; Lösungsglühen bei 1093–1204 °C (Grade 2); die Abkühlgeschwindigkeit hat keinen wesentlichen Einfluss
Chemische Zusammensetzung
Nennwerte: Mitte der Spanne, wo zwei Grenzen angegeben sind, der Höchstwert, wo nur eine Obergrenze steht; das Basiselement bildet den Rest. Die genauen Normbereiche stehen unten.
| Element | Name | Gehalt % | |
|---|---|---|---|
| Hauptelemente5 Elemente | |||
| Ni | Nickel | ≥ 58 % | |
| Cr | Chrom | 20 – 23 % | |
| Mo | Molybdän | 8 – 10 % | |
| Fe | Eisen | ≤ 5 % | |
| Nb+Ta | Niob + Tantal | 3,15 – 4,15 % | |
| Element | Name | Gehalt % | |
|---|---|---|---|
| Neben- und Begleitelemente8 Elemente | |||
| Al | Aluminium | ≤ 0,4 % | |
| Ti | Titan | ≤ 0,4 % | |
| C | Kohlenstoff | ≤ 0,1 % | |
| Mn | Mangan | ≤ 0,5 % | |
| Si | Silizium | ≤ 0,5 % | |
| P | Phosphor | ≤ 0,015 % | |
| S | Schwefel | ≤ 0,015 % | |
| Co | Cobalt | ≤ 1 % | |
Mechanische Mindestwerte nach Lieferform
Die garantierten Werte hängen von Lieferform, Abmessung und Lieferzustand ab; im Angebot werden Norm, Lieferform, Abmessung und Zustand bestätigt.
| Lieferform | Zustand | Rm MPa | Rp0,2 MPa | A ≥ % | Weitere Anforderungen und Hinweise |
|---|---|---|---|---|---|
| Stäbe und Schmiedestücke | |||||
| Stäbe (≤102 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Stäbe (102–254 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 758 (110 ksi) | ≥ 345 (50 ksi) | ≥ 25 | |
| Stäbe (alle Abmessungen) | Grade 2 (lösungsgeglüht) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 276 (40 ksi) | ≥ 30 | |
| Stäbe (≤63 mm) | Grade 3 (lösungsgeglüht und kaltverfestigt) | ≥ 930 (135 ksi) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 25 | Grade 3 gibt es nur für Stäbe; ist keine Sorte angegeben, wird Grade 1 geliefert. |
| Schmiedestücke (Querschnitt ≤102 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Schmiedestücke (102–254 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 758 (110 ksi) | ≥ 345 (50 ksi) | ≥ 25 | Gestaffelt nach dem größten Querschnitt: Überschreitet irgendein Querschnitt 102 mm, gilt dieser Bereich. |
| Schmiedestücke (alle Abmessungen) | Grade 2 (lösungsgeglüht) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 276 (40 ksi) | ≥ 30 | |
| Stäbe, Schmiedestücke und abbrennstumpfgeschweißte Ringe (≤101,6 mm) | Geglüht | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | Stäbe dürfen nicht aus Blech geschnitten werden. |
| Stäbe, Schmiedestücke und abbrennstumpfgeschweißte Ringe (101,6–254 mm) | Geglüht | ≥ 758 (110 ksi) | ≥ 345 (50 ksi) | ≥ 25 | |
| Stäbe (EN 10095, d ≤100 mm) | +A (geglüht) | 820 – 1050 | ≥ 415 | ≥ 30 | Walzdraht (≤25 mm): Nur die Zugfestigkeit gilt. |
| Stäbe (EN 10095, 100–250 mm) | +A (geglüht) | 760 – 1000 | ≥ 345 | ≥ 25 | |
| Grob-, Feinblech und Band | |||||
| Kaltgewalztes Blech und Band | Grade 1 (geglüht, ≥871 °C) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Warmgewalztes Fein- und Grobblech (≤70 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 758 (110 ksi) | ≥ 379 (55 ksi) | ≥ 30 | |
| Kaltgewalztes Grobblech (≤9,5 mm) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 758 (110 ksi) | ≥ 379 (55 ksi) | ≥ 30 | |
| Fein-, Grobblech und Band (alle) | Grade 2 (lösungsgeglüht, ≥1093 °C) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 276 (40 ksi) | ≥ 30 | Dehngrenze unter 0,508 mm nicht gefordert, Bruchdehnung unter 0,254 mm nicht gefordert. |
| Fein-, Grobblech und Band (≤25,4 mm) | Geglüht (≥870 °C) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | Gilt bis 25,4 mm; dicker nach Vereinbarung. |
| Feinblech, Band und Folie (≤2,54 mm) | Mit abschmelzender Elektrode umgeschmolzen, kaltgewalzt und geglüht | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 40 | Mehrfaches Erschmelzen gefordert (Umschmelzen mit abschmelzender Elektrode oder VIM plus Umschmelzen). Dehngrenze unter 0,25 mm nicht gefordert, Bruchdehnung unter 0,13 mm nicht gefordert. |
| Flacherzeugnisse (EN 10095, 3–75 mm) | +A (geglüht) | 760 – 1000 | ≥ 380 | ≥ 30 | A ≥ 30 % längs und quer; die Sorte nach EN 10095 verlangt C 0,03–0,10 % (ASTM nur einen Höchstwert). |
| Flacherzeugnisse (EN 10095, unter 3 mm) | +A (geglüht) | 820 – 1050 | ≥ 415 | ≥ 30 | |
| Rohre | |||||
| Nahtlose Rohre | Grade 1 (geglüht) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Nahtlose Rohre | Grade 2 (lösungsgeglüht) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 276 (40 ksi) | ≥ 30 | Rohre in Warmumformqualität: nur chemische Zusammensetzung und Oberfläche, keine Zuganforderung. |
| Geschweißtes Rohr (Pipe) | Grade 1 (geglüht) | ≥ 825 (120 ksi) | ≥ 415 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Geschweißtes Rohr (Pipe) | Grade 2 (lösungsgeglüht) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 275 (40 ksi) | ≥ 30 | |
| Geschweißtes Rohr | Grade 1 (geglüht) | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 30 | |
| Geschweißtes Rohr | Grade 2 (lösungsgeglüht) | ≥ 690 (100 ksi) | ≥ 276 (40 ksi) | ≥ 30 | |
| Rohre (nahtlos oder geschweißt) | Geglüht | ≥ 827 (120 ksi) | ≥ 414 (60 ksi) | ≥ 35 | Rohre unter 3,2 mm Außendurchmesser oder 0,38 mm Wanddicke: Prüfung und Abnahme nach Vereinbarung. |
| Rohrformstücke und Flansche | |||||
| Rohrformstücke (werksgefertigt, umgeformt, zum Stumpf- oder Muffenschweißen) | Grade 1: 1600 °F [871 °C], rasch an Luft oder in Wasser abgekühlt | — | — | — | Empfohlene Temperatur; Toleranz ±15 °C (±25 °F). Formstücke in Grade 1 werden je Los im Zugversuch geprüft. |
| Rohrformstücke (werksgefertigt, umgeformt, zum Stumpf- oder Muffenschweißen) | Grade 2: mindestens 2000 °F [1093 °C], rasch an Luft oder in Wasser abgekühlt | — | — | — | Mindesttemperatur. Kein Zugversuch erforderlich, wenn das Ausgangsmaterial Grade 2 ist und die Schlusswärmebehandlung die Anforderung an das Lösungsglühen erfüllt. |
Festigkeit über der Temperatur und Spannungs-Dehnungs-Kurve (typisch)
Alle Werte in diesem Abschnitt sind typische Herstellerwerte, keine Norm-Mindestwerte. Die garantierten Werte stehen unter „Mechanische Mindestwerte nach Lieferform“; beides darf nicht vertauscht werden.
| Temp. °C | Rm MPa | Rp0,2 MPa |
|---|---|---|
| 20 | 930 | 490 |
| 200 | 870 | 430 |
| 400 | 820 | 400 |
| 540 | 790 | 390 |
| 650 | 720 | 380 |
| 760 | 500 | 340 |
| 870 | 190 | 165 |
Kriechverhalten
Richtwerte (MPa) – Mittelwerte eines Streubands. Sie sind weder Abnahmeanforderung noch zulässige Spannung für die Auslegung. Werte in Klammern sind Langzeit-Extrapolationen und weniger zuverlässig als der geprüfte Bereich.
| Temp. °C | Zeitstandfestigkeit Ru | |
|---|---|---|
| 1 000 h | 10 000 h | |
| 700 | 260 | 190 |
| 800 | 107 | 63 |
| 900 | 34 | 20 |
Für die Druckauslegung sind die zulässigen Spannungen dem maßgebenden Regelwerk zu entnehmen (EN 13445, ASME u. Ä.).
⚠ Es gibt nur drei Temperaturen (700, 800 und 900 °C) und keine 100 000-h-Werte: 625 ist eine mischkristallverfestigte korrosionsbeständige Legierung, kein Werkstoff für langzeitige Hochtemperaturbeanspruchung. Für tragende Bauteile bei langzeitig hoher Temperatur braucht man einen eigenen hitzebeständigen Werkstoff oder Langzeitdaten des Herstellers.
⚠ Die maximale Anwendungstemperatur an Luft, Tₐ = 1 000 °C, ist ein Oxidationskriterium, kein Festigkeitskriterium. Sie bedeutet, dass der Metallverlust durch Verzunderung bei Tₐ 1 g/(m²·h) nicht überschreitet und bei Tₐ + 50 °C über 120 h mit vier Zwischenabkühlungen im Mittel 2 g/m² nicht überschreitet. Sie ist die NIEDRIGSTE unter den fünf Nickelwerkstoffen in dieser Tabelle (600 und Nimonic 75 liegen bei 1 150 °C; 601 und 45TM bei 1 200 °C). Die Stärke von 625 ist die Korrosionsbeständigkeit und die Festigkeit bei mittleren Temperaturen, nicht eine hohe Oxidationsgrenze.
⚠ Die Zusammensetzung nach EN 10095 unterscheidet sich vom gleichnamigen ASTM-Werkstoff in einem wesentlichen Punkt: EN legt einen MINDESTGEHALT an Kohlenstoff fest. Die Sorte nach EN 10095 verlangt C 0,03–0,10 %, während ASTM N06625 nur einen Höchstgehalt vorgibt. Grund: Diese Norm ist für hitzebeständige Anwendungen geschrieben, und Kohlenstoff liefert die Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen – kohlenstoffarmes Material kriecht früher. ⚠ Die Kriechwerte in diesem Abschnitt gelten daher für Material, das diesen Mindestkohlenstoff einhält. Nach ASTM geliefertes Material derselben Sorte mit weniger Kohlenstoff lässt sich nicht einfach aus dieser Tabelle ablesen. Für hitzebeständige Anwendungen den Mindestkohlenstoff in den Vertrag schreiben.
Oberhalb 593 °C, wo Kriechbeständigkeit gefordert ist, Grade 2 (lösungsgeglüht) bestellen; bei 593 °C und darunter ist Grade 1 (geglüht) üblich. Grade 2 hat die niedrigere Festigkeit bei Raumtemperatur – es ist keine höhere Sorte.
Korrosionsbeständigkeit
Diese Bewertungen fassen Erfahrungen aus der Praxis zusammen; sie sind keine Normforderung. Die Auswahl muss Konzentration, Temperatur, Strömungsgeschwindigkeit, Spalte und Schweißzustand berücksichtigen und sich auf Auslagerungsversuche oder Korrosionsdaten des Herstellers stützen.
| Medium / Umgebung | Bewertung | Grundlage und Grenzen |
|---|---|---|
| Feuchtes H₂S | ✓ Sehr gut | Aufgeführt in NACE MR0175 / ISO 15156-3: geglüht ohne Grenze für H₂S und Temperatur; kaltverfestigt ≤40 HRC, H₂S-Grenzen je nach Temperatur |
| CO₂ | ✓ Sehr gut | Umfangreiche Erfahrung bei HPHT-Sauergas |
| Meerwasser / Cl⁻ | ✓ Sehr gut | PREN ≈ 50 – in der Spitzengruppe bei Loch- und Spaltkorrosion in Meerwasser |
| Chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion | ✓ Sehr gut | Nickelreiche Matrix – praktisch unempfindlich |
| Schwefelsäure | ○ Mäßig | Bei niedriger bis mittlerer Konzentration und Temperatur einsetzbar; heiße konzentrierte Säure gesondert bewerten |
| Salzsäure | ○ Mäßig | Nur verdünnt und kalt; Konzentration und Temperatur begrenzt |
| Salpetersäure | ○ Mäßig | Hoher Chromgehalt hält den Werkstoff passiv; geeignet bei niedriger bis mittlerer Konzentration |
| Flusssäure | ! Vorsicht | Erfordert eine gesonderte Bewertung – meist wird Monel bevorzugt |
| Natronlauge (NaOH) | ✓ Sehr gut | Die nickelreiche Matrix ist laugenbeständig |
| Hochtemperaturoxidation | ✓ Sehr gut | Schützende Cr₂O₃-Deckschicht, an Luft einsetzbar bis etwa 1000 °C; darüber eine hitzebeständige Legierung wie 601 wählen |
Korngröße
Normforderung, unter Bedingungen
| Norm, Lieferform und Dicke | ASTM-Korngrößenkennzahl | Mittlerer Korndurchmesser, max. |
|---|---|---|
| AMS 5599 Feinblech und Band ≤1,25 mm | Nr. 5 oder feiner | 0,0635 mm |
| AMS 5599 Feinblech und Band 1,25 – 4,75 mm | Nr. 4 oder feiner | 0,0898 mm |
| AMS 5599 Grobblech | Nr. 3 oder feiner | 0,127 mm |
| AMS 5879 Feinblech, Band und Folie ≤0,25 mm | Nr. 8 oder feiner | 0,0225 mm |
| AMS 5879 0,25 – 1,27 mm | Nr. 6 oder feiner | 0,0449 mm |
| AMS 5879 1,27 – 2,54 mm | Nr. 5 oder feiner | 0,0635 mm |
| AMS 5666 Stäbe, Schmiedestücke und Ringe <177,8 mm | Nr. 5 oder feiner | 0,0635 mm |
| AMS 5666 Stäbe, Schmiedestücke und Ringe 177,8 – 254 mm | Nr. 4 oder feiner | 0,0898 mm |
| AMS 5581 Rohre | Nr. 5 oder feiner | 0,0635 mm |
| ASTM B444 nahtloses Rohr (nur mit Zusatzanforderung S1) | Nr. 5,0 oder feiner | 0,0635 mm |
⚠ Die Richtung ist „oder feiner“: Das Korn darf nicht gröber sein.
Mehr dazu 2
Nach ASTM bestelltes Material hat in der Regel keine Korngrößenanforderung; nahtlose Rohre nach B444 werden nur geprüft, wenn die Zusatzanforderung S1 in der Bestellung steht.
Wer Grade 2 (lösungsgeglüht) bestellt und zugleich feines Korn verlangt, muss die Lösungsglühtemperatur an das untere Ende ihres Bereichs legen (siehe typische Werte unten) – vorher mit dem Werk abstimmen.
Typische Werte
| Zustand | Korngröße | Mittlerer Korndurchmesser |
|---|---|---|
| Geglüht (Grade 1, 927–1038 °C) | ca. Nr. 8 | ca. 20 μm |
| Lösungsgeglüht (Grade 2, 1093–1204 °C) | ca. Nr. 6 – 2,5 | ca. 50 – 150 μm |
Je höher die Lösungsglühtemperatur, desto gröber das Korn; grobes Korn verbessert die Kriechbeständigkeit.
Mehr dazu 1
Gemessen an kaltgezogenen Stäben nach 1 h bei diesen Temperaturen; das tatsächliche Erzeugnis weicht je nach Fertigungsgeschichte ab.
Wo dieser Werkstoff empfohlen wird
In 33 Einsatzfällen gelistet; Rang und Punktzahl stammen aus unserer Bewertungsmatrix für Einsatzbedingungen.
| Einsatzfall | Branche | Temperatur | Rang | Punkte |
|---|---|---|---|---|
| Steigrohre im Bohrloch (sauer, H₂S/CO₂) | Öl & Gas | ≤ 150 °C | 1 / 10 | 93 |
| Unterwasserleitungen, Steigleitungen & Verteiler | Öl & Gas | ≤ 60 °C | 1 / 7 | 93 |
| Unterwasser-Steckverbinder & Hydraulik | Schiffbau & Offshore | ≤ 40 °C | 1 / 5 | 93 |
| Kessel in Müllverbrennungsanlagen | Umwelttechnik & REA | 450 – 700 °C | 1 / 8 | 93 |
| Armaturen, Formstücke & Flansche | Öl & Gas | ≤ 150 °C | 1 / 14 | 92 |
| Meerwasser mit hoher Strömungsgeschwindigkeit | Schiffbau & Offshore | ≤ 40 °C | 2 / 9 | 92 |
| Rauchgasentschwefelung | Umwelttechnik & REA | ≤ 80 °C | 3 / 11 | 92 |
| Messkabel & Werkzeuggehäuse (Bohrlochmessung) | Öl & Gas | ≤ 150 °C | 1 / 6 | 91 |
| Plattformstrukturen & Schellen | Schiffbau & Offshore | Atmosphäre & Spritzwasserzone | 1 / 7 | 90 |
| Geothermie & Sole | Wasserstoff & neue Energien | 200 – 350 °C | 1 / 5 | 90 |
| Wasser- & Gasinjektion | Öl & Gas | ≤ 60 °C | 2 / 8 | 90 |
| Bohrlochkopf & Eruptionskreuz | Öl & Gas | ≤ 120 °C | 3 / 7 | 90 |
Die 12 bestbewerteten Einsatzfälle sind aufgeführt; 21 weitere finden Sie nach Branche in der Werkstoffauswahl. Werkstoffauswahl öffnen →
Bezeichnungen & Vergleichswerkstoffe
| Werkstoff-Nr. (DIN/EN) | 2.4856 |
| EN-Kurzname | NiCr22Mo9Nb |
| Handelsname(n) | Inconel 625 / Nicrofer 6020 / Chronin 625 / Nickelvac 625 |
| ASTM / AISI | B366 / B443 / B444 / B446 / B564 / B704 / B705 / B751 / B775 / B829 |
| AMS (SAE, Luftfahrt) | 5581 / 5599 / 5666 / 5837 / 5869 / 5879 |
| BS (UK) | NA21 (BS 3072/3074/3076) |
| ISO | NW6625 |
| NACE-Sauergas | ISO 15156-3: geglüht ohne Grenze für H₂S und Temperatur; kaltverfestigt ≤40 HRC |
| JIS (Japan) | NCF625 |
Die Gegenüberstellungen sind gängige Näherungen für Suche und Vorauswahl; wer normübergreifend austauscht, muss Zusammensetzung und Eigenschaften Punkt für Punkt prüfen. Alle Werkstoffe in einer Vergleichstabelle →
Anwendbare Normen
14 Normen. Geben Sie in der Bestellung Norm und Ausgabe an.
Garantierte Werte und geforderte Prüfungen unterscheiden sich je nach Norm – siehe Mechanische Mindestwerte nach Lieferform für die Werte je Lieferform.
Häufige Fragen
Was ist 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625)?
2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625) – Ni-Basis, korrosionsbeständig. Bohrlochwerkzeuge & Packer · Riser-Schellen (Offshore) · Rauchgasentschwefelung · Chloridhaltige chemische Medien · Abgassysteme von Flugtriebwerken · Bauteile der Kerntechnik
Bis zu welcher Temperatur ist 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625) einsetzbar?
In der Regel bis etwa 650 °C; die praktische Grenze hängt von Medium, Beanspruchung und geforderter Lebensdauer ab – maßgebend für die Abnahme ist die vereinbarte Norm.
Welche Zugfestigkeit hat 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625)?
Die typische Zugfestigkeit liegt bei etwa 930 MPa (Herstellerangabe, abhängig von Lieferzustand und Lieferform). Die genormten Mindestwerte stehen auf dieser Seite unter „Mechanische Mindestwerte nach Lieferform“.
Nach welchen Normen wird 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625) geliefert?
GB/T 15007 (Bezeichnung NS3306), ASTM B443 (Grob-, Feinblech & Band), ASTM B444 (nahtlose Rohre), ASTM B446 (Stäbe), ASTM B564 (Schmiedestücke), ASTM B704 (geschweißte Rohre, Tube), ASTM B705 (geschweißte Rohre, Pipe), ASTM B366 (Formstücke), AMS 5599 (Grob-, Feinblech & Band), AMS 5879 (Feinblech, Band & Folie), AMS 5666 (Stäbe, Schmiedestücke & abbrennstumpfgeschweißte Ringe), AMS 5581 (nahtlose oder geschweißte Rohre), NACE MR0175 / ISO 15156-3 (Sauergas), EN 10095 (hitzebeständige Stähle und Nickellegierungen)
Wo wird 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625) typischerweise eingesetzt?
Steigrohre im Bohrloch (sauer, H₂S/CO₂) (Öl & Gas); Unterwasserleitungen, Steigleitungen & Verteiler (Öl & Gas); Unterwasser-Steckverbinder & Hydraulik (Schiffbau & Offshore); Kessel in Müllverbrennungsanlagen (Umwelttechnik & REA)
In welchen Lieferformen ist 2.4856 (Alloy 625 / Inconel 625) erhältlich?
Rohr, Blech, Band, Stab, Schmiedeteile, Draht und weitere Formen; Abmessungen und Lieferzustand werden je Auftrag bestätigt – mit Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204 3.1 / 3.2.
Gleiche Werkstoffgruppe
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Das Datenblatt dieses Werkstoffs als A4-PDF – zum Ablegen, Ausdrucken oder Weiterleiten an Kollegen.
PDF-Datenblatt herunterladenLieferung & Anfrage
Rohreφ1 – 219 × 0,25 – 25 mm
Grobblech4,76 – 80 mm
Stabφ8 – 300 mm
Draht & Schweißzusätzeφ0,01 – 8 mmFür diesen Werkstoff liefern wir, abgestimmt auf Ihre Einsatzbedingungen:
- Rohr, Blech, Band, Stab, Schmiedeteile, Draht und mehr – mit Abmessungsbereich und Lieferzeit
- Prüfbescheinigung für Chemie und Mechanik (EN 10204 3.1 / 3.2)
- Gleichwertige Alternativen und Auswahlberatung
- Anwendbare Normen und Prüfumfang
Oder per E-Mail: info@kochlin.com
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